Presentation laddar. Vänta.

Presentation laddar. Vänta.

Japansk produktionsfilosofi - bakgrund Johann Packendorff.

Liknande presentationer


En presentation över ämnet: "Japansk produktionsfilosofi - bakgrund Johann Packendorff."— Presentationens avskrift:

1 Japansk produktionsfilosofi - bakgrund Johann Packendorff

2 Craft Manufacturing Late 1800’s Car built on blocks in the barn as workers walked around the car. Built by craftsmen with pride Components hand-crafted, hand-fitted Excellent quality Very expensive Few produced

3 Mass Manufacturing Assembly line - Henry Ford 1920s Low skilled labor, simplistic jobs, no pride in work Interchangeable parts Lower quality Affordably priced for the average family Billions produced - identical

4 Lean Manufacturing Cells or flexible assembly lines Broader jobs, highly skilled workers, proud of product Interchangeable parts, even more variety Excellent quality mandatory Costs being decreased through process improvements. Global markets and competition.

5

6 I hög grad filosofi Förvisso praktiskt användbart, eventuellt till skillnad från filosofi… Konkreta aktiviteter för att sänka produktionskostnader, reducera ledtider …men… Framförallt ett tankesätt kring produktion

7 ”Det japanska undret” Efter kriget: Japan ett låglöneland med låga räntor Fria fackföreningar krossades m h a amerikanska ockupationsmakten Starkt amerikanskt inflytande Kapitalbrist i banksystemet innebar tung roll för MITI och riksbanken Samverkande industrigrupper (keiretsu)

8 Omorientering under 50-talet Arbetskraftsbrist Förnyelsekrav från anställda Lojalitet ett nyckelord i effektiviseringen Livstidsanställning – åtminstone för en del Anställningen – en livsstil 1985: Japanska arbetare bland de mest missnöjda i världen!

9 Några huvudpunkter Kvalitet Flexibilitet Ansvar Mångkunnighet Hushållning med resurser (ekonomi) Behov har företräde gentemot plan

10 Den stora kvalitetssatsningen Regeringsinitiativ inspirerat av nollfelsförsök i USA Idégivare: Juran och Deming Utbildningsprogram: Alla måste ta kvalitetsansvar! Kvalitetscirklar ett sätt att få arbetarna att ta detta ansvar Cirkeldeltagarna utbildades i förbättringsarbete Alla förslag lämnades vidare i förslagsverksamheten

11 Kvalitet Stickprov eller 100% kontroll Vad är kvalitetsgranskningens funktion? –Kassation? –Information? Fel är inte acceptabla och källan skall elimineras -> 0-fel principen Poka Yoke – Eliminera oavsiktliga misstag –Succesiv inspektion –Självinspektion –Inspektion vid källan

12 Total kvalitet En ständig strävan mot perfektion i allt som händer i företaget (kaizen) Eliminering av buffertar - hålla ned kostnader för lagerhållning - synliggöra ineffektivitet Öppenhet och kontrollerbarhet (panopticon)

13 Waste “Anything that adds Cost to the product without adding Value” “Anything that adds Cost to the product without adding Value”

14 7 Forms of Waste Types of Waste CORRECTION WAITING PROCESSING MOTION INVENTORY CONVEYANCE OVERPRODUCTION Repair or Rework Any wasted motion to pick up parts or stack parts. Also wasted walking Wasted effort to transport materials, parts, or finished goods into or out of storage, or between processes. Producing more than is needed before it is needed Maintaining excess inventory of raw mat’ls, parts in process, or finished goods. Doing more work than is necessary Any non-work time waiting for tools, supplies, parts, etc..

15 Reduktion av Spill Process –Avsyning så att fel ej uppkommer –Poka Yoke -> 0 avsyningsarbete -> 0 fel –Layout -> reduktion/eliminering av transporter –Synkronisering av maskiner -> 0 lager –Förebyggande underhåll/ felindikation -> reduktion/ eliminering av maskinhaverier –0 Fel -> 0 Kassation -> 0 Reservlager

16 Reduktion av Spill Operation –SMED (Single Minute Exchange of Die) –Mekanisering av införsel –Smörjning -> självsmörjning, oljefri behandling, ”magic cut” –Spånavskiljning - > automatisering

17 Lagerfri produktion Varför ”nödvändiga” lager i processen –Variationer i efterfrågan –Balansering mellan processer Varför ”nödvändiga” lager i operation –Maskinhaveri –Kassation –Kompensation för långa ställtider

18 Effektiviseringskrav för lagerfri produktion Minskning av haverier och kassationer Reduktion av ställtider -> orderstorlekar Anpassa tillverkning till variation i efterfrågan

19 Kundorderstyrning Fluktuerande behov –Istället för lager -> fluktuerande kapacitet Extra arbetskraft, Övertid, Skiftomläggning Utbildning, Renoveringsarbeten Förutsätter att operatör kan tränas på mycket kort varsel -> Toyota 3 dagar -> Hög Poka Yoke

20 Kundorderstyrning Vs planering Planering –Prognosbaserad planering av kommande behov …men… –Kundorderstyrd tillverkning –Planen förbereder/förvarnar tillverkning/ leverantörer –Tillverkning/Köp görs enligt Kanban –”Sug” istället för ”Tryck” i produktion

21 Kanban Visuell produktions- och transportstyrning Operationskanban, Transportkanban Reglerar hur många produkter som är i tillverkning resp. transport Beställningar ”suger” produktion bakåt i kedjan

22 Implementeringsproblemet Effektivisering i dramatisk skala kräver stora investeringar och genererar ofta initialt stora kostnader. Effekterna kommer på sikt Dramatiska förändringar kräver kontinuerligt engagemang och stöd, inte minst från högsta ledningen

23 Toyota-modellen Slog igenom efter oljekrisen 1973 Syfte: Effektiv tillverkning av mångvariantsprodukter Fleroperationsmaskiner i produktgrupper Toyota-modellen: - eliminera spill - satsa på total kvalitet - informera och förbered de anställda Taichii Ohno Shigeo Shingo

24 Osynligt: Ledningsprinciper, kultur Synlig arbetsledning Visuell planering och problem- lösningsprocesser Synligt: verktyg, processer, organisation Kaizen Organisation för kontinuerlig förbättring Standardiserat arbete Arbetsschema & finplanering Just-in-Time processer Kanban Förändra attityder Genom större ansvar och lyssnande ledning Besegra traditionella kompromisser Förneka ej ställda krav

25 En ny roll för de anställda Nollspill och total kvalitet innebär nollslack – elasticiteten måste arbetarna stå för Arbetarna skall vara högt utbildade Arbetarna skall kunna flera olika operationer Arbetarna skall vara tidflexibla (tvåskift gav möjlighet till skiftförlängning vid behov)

26 Flödet som organiserande princip Just-in-time – flödet skall styras så att alla lager, förråd och buffertar blir onödiga Rätt komponent skall finnas på rätt plats vid rätt tidpunkt i rätt kvantitet Pull-principen: Marknadsbeställningar som skickas vidare bakåt i produktionskedjan styr, ej produktionsplaneringen Bygger på övertidsarbete, förmansreserven, kvalitetscirklar och bonusklasser

27 Dagens Toyota-fabrik Låg medelålder, bättre arbetsmiljö Elva minilinjer om 100 m bildar tillsammans en monteringslinje Mellan varje minilinje en buffert om 3 bilar (motsvarar 3,5 minuter) Varje minilinje kontrolleras av ett team om 15 arbetare och 1-2 förmän Primär arbetsstation och arbetsrotation Byte av minilinje efter fem års erfarenhet Betydelsen av kvalitetscirklar nedtonad till förmån för satsning på produktutveckling

28 Kvalitetsfrågor i dag Kvalitetssatsningar kräver uthållighet och resurser Många kvalitetssatsningar misslyckas Flera företag som lyckas får ändå svårigheter Nyckelfaktor: Företagsledningarnas långsiktighet

29 Kvalitetsarbetets nya förutsättningar Från statistisk processkontroll till kundservice ISO kräver ej ständiga förbättringar - förbigår anställdas kunnighet - nämner ej kundtillfredsställelse

30 Underhåll En förutsättning för hög tillgänglighet och beläggning Operatören har individuellt ansvar, skall försöka avhjälpa enklare problem Stab av underhållspersonal för svårare fel Automatiska felvarningssystem Dagens Toyota: 10% underhållsarbetare

31 Underleverantörssystem USA och Europa: Single sourcing Japan: Hierarkiska system av flera underleverantörer Benchmarking

32 Systematiskt jämförande av egna funktioner med andra liknande Processjämförelse snarare än produktjämförelse Intern benchmarking Konkurrentbenchmarking Best practice

33 …och hur gick det i Japan? Eftersläpning på IT-området samt frånvaro av entreprenörskap innebar nedgång 1993 Omfattande undersysselsättning i företagen ”Export” av enklare arbetsuppgifter till t ex Korea Övertidsneddragningar och fabriksstängningar Amerikansk industri framgångsrik under senare delen av 90-talet Amerikanska och europeiska biltillverkare tog över delar av japanska bilföretag

34 …och vad hände med Toyota- modellen? Missnöje bland personalen Hög personalomsättning Låg andel kaizen-arbete bland förmännen Ifrågasättande av automation Europeisering av arbetsförhållandena Nysatsning på teknikutveckling Vidareutvecklad produktutveckling Accepterande av låglöneoutsourcing


Ladda ner ppt "Japansk produktionsfilosofi - bakgrund Johann Packendorff."

Liknande presentationer


Google-annonser