Finalist Svenska Leanpriset Std Equipment / Laxå / Sweden Bo Carlsson

ESAB Laxå - historia Fabriken i Laxå öppnade 1942 i Laxå bruks gamla lokaler och i maj levererades den första svetsmaskinen, en K160 svetstransformator. Första halv-automaten för MIG/MAG-svetsning med kontinuerlig tråd producerades 1959. Caddy – ESAB’s första svetsmaskin baserad på omriktarteknologi introducerades 1984 vilken revolutionerade marknaden med sin låga vikt. Equipment fabriken där tillverkning av svetsmaskiner är förlagd idag togs i bruk 1974. 2001 introducerades en modulindelad plattform för tillverkning av svetsutrustning. 2006 inleder ESAB ett Lean partnerskap med brittiskt företag, Unipart.

ESAB Laxå - idag ESAB producerar i dag en bred produktflora från små bärbara svetsutrustningar till stora helautomatiska anläggningar. Equipmentfabriken i Laxå Omsättning 2008: 518MSEK Antal anställda: 226st

Produkter CaddyTM Arc 150 OrigoTM Arc/ 4000i/5000i AristoTM Tig 4000i (1ph 230V) OrigoTM Arc/ 4000i/5000i OrigoTM Mig 3000i/C3000i AristoTM Mig4000i / U4000i/5000i/U5000i AristoTM Mig 4500i AristoTM MigL3000i/C3000i AristoTM Tig 4000i TXH range LAF/TAF A2 Tractor Mats Karlsson Platform manager Linda (Small inverters) MMA marketing central

Leanresan The ESAB Way

Målet med Leanresan Tid En arbetsfilosofi som understöds av en uppsättning verktyg och metoder som: - Är en del av vårt verksamhetssystem - Vi kontinuerligt förbättrar baserat på vår erfarenhet - Ger oss möjlighet att förbättras snabbare än våra konkurrenter till gagn för våra befintliga och framtida kunder Försäljning Efterfrågan Förlorad försäljning Tillgång Överproduktion Reaktionstid Tid

Hur började vi med Lean? Först anlitade vi experter för att leda oss på rätt väg (2006) Vi arbetade sedan sida vid sida med experterna så att kunskapen överfördes till interna specialister. ägarskap ESAB Unipart tid Nu efter tre år fasas kunskapen ut till hela organisationen genom att de interna specialisterna arbetar sida vid sida med ledarna inom organisationen

Utveckling av medarbetare Lean management training Lean champion development Team leader development Knowledge Zone Lean practitioner development Lean champion development Mini Boot Camps Team leader Development 2 June -06 Jan -07 Sept -07 May -08 Jan -09 May -09 Model line implementation Knowledge Zone “Lärocenter” med rullande schema I tio leanverktyg 27 personer utbildade internt till olika nivåer av specialister Totalt har 6 personer från Laxå genomgått specialist utbildning i Uniparts regi, Lean champions.

Utveckling av medarbetare

Vi använder PDM för att uppfylla våra övergripande mål Policy deployment är en metodologi för att bryta ned företagets vision till överenskomna realistiska mål på varje nivå i företaget. Policy Deployment Hoshin Kanri Uppifrån- ned Vision Mål Nyckelprojekt Budget Nyckeltal nedbrytning Nedifrån- upp Överenskomna leveranser Projekt Aktiviteter Ansvar

Uppföljning / Revision Genom kommunikationsceller skapar vi engagemang, delaktighet och struktur Närvaro Ledningsinformation Kompetens Säkerhet Miljö Utbildning Tydliga mål och uppföljning K E L Daglig, veckovis, månadsvis Dokumentation av ärenden/ möjligheter, uppföljning av ärenden, Problemlösnings-verktyg Uppföljning / Revision

Genom OCC involverar vi alla Our Contribution Counts Kreativ problemlösning i team ‘VAD VILL VI FÖRBÄTTRA OCH VAD VILL VI HA FÖR RESULTAT? ‘VAD HINDRAR OSS FRÅN ATT NÅ VÅRT ÖNSKVÄRDA TILLSTÅND?' ‘VILKA VALMÖJLIGHETER HAR VI?' Problem Resultat 'HUR BRA VAR LÖSNINGEN?' ‘VAD ÄR VÅR HANDLINGSPLAN?' ‘VILKET ÄR DET BÄSTA SÄTTET ATT LÖSA VÅRT PROBLEM ?' Orsak Genom- förande Alternativ Lösning

45 st genomförda OCC i år med 311 deltagare För att skapa en stark support har vi teamledare i varje grupp En teamledare är en indirekt person som fungerar som motor och möjliggörare för förbättringsarbetet. Som teamledare har man en nyckelroll i att stödja kulturförändringen inom företaget, genom att skapa en kreativ miljö där alla är medskapande och involverade. 2500 ärenden lösta på 3 år ~ 4 åtgärdade problem / dag 45 st genomförda OCC i år med 311 deltagare

Arbetsmodell för stegförändringar Identifiera och förstå behov Sätt upp mål Få grepp om situationen Hitta slöserier och lösningar Implementera lösningar Granska resultatet Uppdatera det standardiserade arbetet Uppföljning Specificera värde per produktfamilj med hänsyn till slutkunden Identifiera alla steg i värdeflödet för varje produktfamilj, eliminera sedan varje steg och varje aktivitet och varje beteende som inte skapar värde (slöserier) Få de kvarvarande värdeskapande stegen att ske i en tajt integrerad sekvens så att produkten flödar i en jämn ström mot kunden När flödet har introducerats, låt kunderna dra värdet från nästa aktivitet uppströms Allteftersom en större transparens skapas möjliggör detta att alla kan hjälpa till med att eliminera slöserier genom ständiga förbättringar Ständiga förbättringar Havet av inventarier/lager Material Brist Kommunikation Omarbete Leta efter material Ordning och reda Obalance Konstructions problem Vänta på traverse Ställtid

Modellinan före:

90% mindre material vid linan= mindre trucktrafik Modellinan efter: BILDER: Enstycksflöde 90% mindre material vid linan= mindre trucktrafik Flexibel bemanning

FTT (First Time Through, felfri första gången) Resultat från modellinan Produktivitet Kapacitet (/skift) FTT (First Time Through, felfri första gången) Ledtid Före (March -06) 0.3 PPMH 35 st 65% (from w 32) 5 h Efter (veka 8-08) 0.64 PPMH 70 st 97,5% 1.5 h Förändring 113% ökning 100% 50% 70% minskning Ursprungligt mål 0.48 PPMH Prod mot kundbehov 90% 1 h

Timvis uppföljning av produktionen Vi använder utfallstavlor för att visualisera dagens takt samt att visa linans status timme för timme. Förlusterna dokumenteras via ett felkodssystem och sätts in i ett paretodiagram för att visualisera de största orsakerna till förluster. Dessa åtgärdas sedan via den standardiserade problemlösningsprocessen. Havet av inventarier/lager Material Brist Kommunikation Omarbete Leta efter material Ordning och reda Obalance Konstructions problem Vänta på traverse Ställtid

Flöde där det är möjligt Före: Efter: Havet av inventarier/lager Material Brist Kommunikation Omarbete Leta efter material Ordning och reda Obalance Konstructions problem Vänta på traverse Ställtid Kretskortstillverkning

Visualisering, viktigt i allt. Havet av inventarier/lager Material Brist Kommunikation Omarbete Leta efter material Ordning och reda Obalance Konstructions problem Vänta på traverse Ställtid

Utnyttja allas kreativitet ( Glöm inte det åttonde slöseriet)

Har ni hört den förut? Vi är inga japaner När är vi klara med Lean? Ska inte alla jobba med det här? Vi har inte tid med sån’t här trams Jamen det är ju sunt förnuft! Kommer vi att behöva bli robotar? Det går aldrig BOHICA; Bend over here it comes again Det här har vi gjort förut. Varför skulle det fungera den här gången? ”Det kommer snart att gå över” ”Men vi tillverkar ju inte bilar”…

Lärdomar Ledarskap är nyckeln Men allt är möjligt Det finns inga kurer eller snabba fix Enbart verktyg ger ingen kulturförändring Modellinan- att kunna se skapar tro Att veta vad som behövs är bara 5% av lösningen Gräset växer snabbt tillbaka Alla nivåer måste vara med Men allt är möjligt Ledarskap är nyckeln

FRÅGOR?