Betong och gjutteknik Case study HTC Sweden AB.

En presentation över ämnet: "Betong och gjutteknik Case study HTC Sweden AB."— Presentationens avskrift:

1 Betong och gjutteknik Case study HTC Sweden AB

2 Allmänt Betonggolv bör dimensioneras efter allmänna krav beroende på den verksamhet och belastning som golvet kommer att utsättas för. Konstruktören har alltid ansvaret för att beräkningen av krav gällande armering och val av betongkvalitet upprätthålls.

3 Allmänt För att ett estetiskt optimalt utseende på golvet ska uppnås är gjutningen och bearbetningen av betongen i samband med utläggningen av största betydelse. Vid slipning exponeras betongens överyta och eventuella defekter såsom sprickor och porer som uppstått vid gjutningen kan bli både tidskrävande och svåra att korrigera.

4 Allmänt I samband med vår tillbyggnad ville vi således redan från projekteringen planera för en så bra gjutning och i slutändan ett så bra golv både funktionellt och estetiskt som möjligt. Därför sammanförde vi kunskap både från betongleverantörer samt gjutare för att optimera förutsättningarna.

5 Allmänt Nedan finner du förutom referensbilder på vårt HTC Superfloor även ett ”case study” för hela gjutprocessen som förhoppningsvis kan tillämpas även på andra objekt.

6 Bild: Noggrann förarbete ända från grunden.
Förberedande arbeten: Den isolerade grunden med singel toppades med makadam (strösingel 4-8 mm) som blev noggrant kompakterad. Ytorna drogs av med en vibratorsloda för att plana och kompaktera ytan ytterligare för att undvika risker för sättningar. Bild: Noggrann förarbete ända från grunden.

7 Armeringsmattorna fingerskarvades och kontrollerades att de ligger på rätt nivå, mm under gjutnivån.

8 Golvet planerades för gjutning i 2 skikt, grundad med standard betong, 110 mm, med en toppgjutning, 70 mm, vått i vått med finare ballastfraktioner för att få en så stenrik överyta som möjligt.

9 Valet av tvåskiktsgjutning styrdes enbart av designönskemål av HTC Sweden AB. I kontorsdelen pigmenterades betongen med rött färgpigment medan den i verkstadsdelen fick vara standard grå.

10 Gjutningen utfördes i etapper om 300 -500 kvm/ dag.
Avstängningar mellan gjutetapperna utfördes med en betongavstängare, typ BBK ban, med ståltop med en 7 mm plastlist som revs bort innan nästa gjutetapp påbörjades. Under banan lades ett betongnät för att förhindra betongen att flyta iväg. Denna typ av avstängare har förberedda hål för dymlingar med cc 150 mm.

11 Uppställning av betongbil/pump bör ske på ett lämpligt ställe så att hela eller så stora delar som möjligt av arbetsplatsen kan nås. Innan lossning från bilen bör betongen roteras i 7-10 min för att få maximalt jämn kvalitet och undvika separation. Även vi längre gjutstopp bör betongrotorn startas.

12 1:a gjutskiktet pumpas ut och vibreras med stavvibrator
1:a gjutskiktet pumpas ut och vibreras med stavvibrator. Gjuttjocklek 110 mm med standardbetong i kvalitet C28/35. (se separat receptur på betongen) Tänk på: Stavvibrering ska alltid utföras vid dubbelarmerad betong på mark som vid detta objekt. Vibrera alltid noggrant intill banor, avstängare och formar.

13 Att tänka på: Transportera aldrig betong med stavvibratorn, det medför risk för övervibrering och separation.

14 Överytan lasergjuts ca 1 timme efter grundgjutningen
Överytan lasergjuts ca 1 timme efter grundgjutningen. Gjuttjocklek ca 70 mm. Här användes betong med motsvarande kvalitet C28/35 men ballast av kross material i maximalt 8 mm fraktioner. Vi säkerställde att krossmaterialet ska vara fritt från föroreningar såsom skiffer för att få en bra överyta när den senare slipas. För att minimera den plastiska krympningen (microsprickor) tillsattes polypropylenfibrer i betongblandningen (0,8 kg / kbm).

15 Plastfibrer ger även estetiska fördelar när golvet slipas och poleras då balastmaterialet förblir mer jämnt i betongens överyta, fibrerna däremot syns inte alls i den polerade ytan.

16 När överbetongen vibreras med stavvibratorn är det viktigt att tänka på att vibratorn inte dras upp för hastigt så att större stenfraktioner från undergjutningen dras med upp i överbetongen.

17 En vibratorsloda användes för att uppnå bästa ytplanhet efter gjutningen.
För att erhålla största möjliga ytplanhet bör slodning utföras i två mot varandra vinkelräta riktningar. Att tänka på: Gå inte i betongen mer än nödvändigt. Detta för att minska risker att ballast materialet trycks ner vilket kan skapa partier i golvet där bara cementpastan blir synlig.

18 När betongen har nått rätt bärighet påbörjas ytbearbetningen med en Glättningsmaskin utrustad med planskiva. Momentet utfördes noggrant 2 gånger över golvytan. De ytor som inte är åtkomliga med maskin såsom hörn, gjutskarvar etc brädrivs för hand. Noggrann maskinplaning är ett viktigt moment som stärker betongens övre skikt genom söndermalning och blandning av cement och sandpartiklar samt skapar en ytterligare packning och vibrering av ytan för att få den så portät som möjligt.

19 Efter avslutad planing maskinglättas ytan lätt för att ytterligare stärka överytan.
Att tänka på: En alltför hårt glättad yta kommer att vara mer kostsam att slipa.

20 Vi valde att avsluta glättningen med ett bredstål som dras över betongen för att få en maximalt portät överyta. Denna behandling underlättar slipningen då ytan inte är så hårt glättad men ändå kompakterad och porfri.

21 När betongen hydratiserar och börjar hårdna, uppstår interna påkänningar i betongen som kommer att skapa krympsprickor.

22 För att kontrollera denna krympning är det viktigt att så tidigt som möjligt såga upp sprickanvisningar i golvet. Sågning bör ske i kvadratiska rutor med ett sågdjup på ca mm eller upp till 30% av gjuttjockleken, dock bör man aldrig såga så djupt att man går genom underarmeringen. Vi använde oss av en maskin benämnd Soff-Cut. Det är en torrsågningsmetod som kan påbörjas redan 1-2 tim efter glättning. Sågsnittet blir smalt och den tidiga sågningen minimerar risken för krympsprickor.

23 Efter sågningen läggs en plastlist ner i den sågade fogen för att undvika urslag i fogen när slipningen av golvet påbörjas. Denna plastlist dras ur fogen i ett senare tillfälle och ersätts med riktigt fogmaterial.

24 Övrigt att tänka på: En alltför snabb och tidig uttorkning av betongen skulle medföra krympsprickor, så för att förhindra detta vattenbegjuts ytan och övertäcks med plastfolie. Det är lämpligt att ytan får härda under vatten i minst 3-4 dagar. Betongen bör ha nått mer än 70% av sin slutliga hållfasthet innan slipningen påbörjas. Beroende på väder och temperatur brukar vi rekommendera att slipningen påbörjas tidigast 5-7 dagar efter gjutning om betongvalet varit en standardprodukt liknande den vi använt oss av. Vid mer snabbhärdande material kan slipningen påbörjas ännu tidigare.

25 På grund av regn och snö omöjliggjordes en så tidig slipning på vårt objekt vilket medförde att vi var tvungna att vänta tills byggnaden stod under tak.